成都宏科电子科技有限公司主要从事高可靠陶瓷电容器研发和生产，是国有控股的国家级高新技术企业、国家级专精特新“小巨人”企业、国家核心领域配套企业、国内电子元器件行业头部企业。该公司坚持“品质是宏科发展的保证，顾客满意是宏科永远的追求”的质量方针，先后通过GJB9001C、ISO9001等质量管理体系认证，参与制定国家、行业、专项标准等100余项，承担数百项国家重点科研任务，核心领域项目承担量占比和市场占有率均超80%，位居行业第一。2020年，该公司启动总投资达2.16亿元的“数字化宏科”智能制造项目规划建设，自研搭建以智造执行云（SMES）为核心的“1+2+N”信息系统，将数字化、柔性化、精益化、智能化有机融合，推进全流程、全要素数字化质量管理应用，实现质量与效率“双提升”。

　　高可靠陶瓷电容器被誉为“电子工业大米”，广泛用于高精尖领域国家重点项目，生产制造具有较高技术门槛。此前，该公司数字化质量管理较为滞后，生产过程存在“四低两高一弱”问题，即关键设备OEE低、生产效率低、产品质量一致性低、质量追溯效率低，换模成本高、生产成本高，柔性生产能力弱。

　　为解决以上问题，提升技术水平，该公司2020年自主设计“1+2+N”信息系统架构，支撑实现业务集成化、柔性化、透明化。通过实践，该公司将产品质量水平失效率等级由5级提高至8级，产品寿命从2000小时提高到4000小时，一致性水平由二西格玛达到六西格玛，关键设备综合效率（OEE）由70%提升至85%以上，CPK值由1.67提升到2.0；现已拥有国家级QC成果20余项，实用新型专利86项，产品质量水平达到国际一流水平，企业总经济效益提升43%，生产效率提升150%，获评四川省工业质量标杆、四川省技术创新示范企业。

　　公司坚持数字质量和精益生产理念，紧紧围绕“质量、效率、服务”3个维度，推动质量数字化转型、生产方式数字化变革、服务方式数字化提升。

　　全程覆盖、全面推广。基于全流程、全要素、全数字的设计理念，构建“1+2+N”信息系统架构，以私有云为基础、以智造执行云（SMES）为核心，通过产品生命周期管理（PLM）、客户关系管理（CRM）等多个分系统集成，从根本上消除了数据“孤岛”，实现数据统一采集及处理，推动产品全生命周期管理从传统报表管理模式向数字建模、关联分析、数据复用转变。目前，该系统通过了关键工序试点，正在逐级推广到全产线试点和内部分厂运行，已覆盖3个制造厂、8条生产线余项生产过程数据的结构化采集。

　　对标国际、自主可控。在该系统的建设中全面导入“零缺陷”质量管理理念，对标欧洲宇航局等国际标准，借鉴汽车行业质量管理标准（IATF 16949）核心技术指标，有效融入了企业对过程管理、成本控制和质量控制的个性化要求，在产品质量一致性、可靠性管理，以及数据收集和分析、过程控制与追溯、供应链管理等方面达到国内领先、国际一流水平。系统由公司独立研发、自主可控，避免“卡脖子”问题，为客户提供了不可或缺的安全保障。

　　智能管理、效率跃升。一是设备在线监测，以“物联网+平台+App”模式对设备端进行数字化接口改造，实现了对非加工状态设备及时快速排产及对故障和停机设备的精准预警、故障排除，提升设备稼动率和OEE，设备整体故障次数降低25%。二是智能生产排产，运用大数据、人工智能和“寻优算法”等技术制定最优生产计划，进行动态改善、自动纠偏、决策支持，实现了产品订单的建立、执行、跟踪和材料保障、设备产能、库存管理等全过程优化，解决了过去生产资源利用率不足、产品定制信息查询出错、人工多排漏排等问题，生产线资源得到高效利用。年节约材料成本总额约448万元、人工费用总额约500万元。

　　数据融通、全链可溯。信息系统建立了满足欧洲宇航局PID原则的追溯体系，既涵盖了传统的“5M1E”生产要素追溯，还提供了“全链条文件确认”和“全过程细节覆盖”的应用支撑，解决纸质记录、准确率难以保证和质量控制项目定性参数、过程质量数据无法归集应用等问题。一是数据融通，构建了生产数据收集、分析底座，实现PQC（进料检验）、IQC（过程质量控制）、OQC（出货品质检验）等质量数据的联动，解决了结构、工艺设计、过程制造数据分散，信息反应迟钝等问题。二是快速追溯，运用5G和物联网技术将设备仪器互联，利用标识解析技术快速记录和读取产品质量信息，实现全设备、全类型数据由“散”到“统”，质量信息快速溯源。三是快速查询，通过电子数据包快速生成，节省了产品档案保存和归档时间，量大繁冗的过程数据、记录表单“一键即查”。目前，产品过程数据收集由24小时降低至5秒，质量问题追溯和处理分析时间减少90%，生产问题反馈速度提高40%，信息人工填报量减少30%，总体效率提升150%。

　　数据分析、改进质量。针对传统纸质记录存在的质量数据统计分析及时性有效性不足等痛点问题，信息系统创新设计了自动FMEA分析功能，在采集生产、测试等重点环节和关键性能参数数据的基础上，将数据与质量知识数据库进行匹配，运用PFMEA、SPC、失效机理故障树分析等方法和工具，建立失效模型，评估潜在风险，持续PDCA循环改进，提高效率和产品质量水平。

　　数据定量、可视检测。建立产品外观缺陷、内部CT缺陷的量化指标，利用机器视觉及图像解析技术、搭建光学视觉—图像处理—自动分选系统，将生产线上的产品进行图像采集、测量和数字信号转化，通过数据定量分析等技术，完成对产品外观的自动检测、自动分选、自动评级和不合格产品剔除。解决了电容器因体积小，批次数量大带来的人工分选效率低、偏差大等问题。同时，导入“六西格玛”质量流程管理方法，运用DMAIC方法技术，实现了质量控制参数从“定性”到“定量”的可视化、高精度转变。目前，产品外观、产品内部质量无损检测的分选有效性提升20%，分选效率及产能提升25%；因外观分选异常造成的不良率降至0。

　　质量问题“一图诊”。随着供应链快速协同逐步深化，客户对于产品的质量管控已经由采购端延伸到生产端。为此，该公司将客户服务作为PDCA质量循环的重要节点，大力实施服务质量数字化改进，通过对用户数据进行“画像”，更加精准地掌握客户区域分布、细分行业、技术要求、销售情况，通过分析客户的关注点，针对性地加强和改进产品研发、质量控制、储备管理；据统计，客户对产品和服务满意度保持在99%以上、复购率超过75%，获得30余项“优秀供应商”表彰；客户数年增长率约10%，已达近1000家，产品远销法国、俄罗斯等海外市场。

　　技术支持“一点通”。在当前供应链协作越来越紧密，产品研发周期越来越短的背景下，客户对于产品的技术服务以及产品交付过程的服务要求越来越高。为此，该公司通过SMES的智慧服务云平台，推动客户技术服务模式由过去电话、传真、面对面服务向数字化、零见面转变。新冠疫情时期，线上远程质量保证验收模式试运行并快速成熟应用，产品交付周期的验收环节可节约7天以上，远程技术服务效率和服务质量得到了较大提升。

　　延伸服务“一键达”。为满足客户的多样性、个性化服务需求，该系统为客户提供了产品选型引导、国产化替代推荐、应用指南、失效案例库、技术社区、询价询样单、销售订单等数字服务内容。依托于智慧服务云的数据集成能力，向客户提供订单执行进度、物流信息等业务数据推送服务，努力成为高可靠陶瓷电容器领域的专业化、综合性、多元化服务“供应商”。

　　成都宏科电子科技有限公司针对高可靠陶瓷电容器生产制造多标准、多定制，质量要求高、可靠性高和微型化等特点，坚持走自主创新、自主可控的探索之路，深入研究物联网、智能化数字视觉和AI自学等技术，独创“54321”精益化管理模式，用专业的质量视角、精细的IT规划、强大的协调联动，实现了信息系统架构与管理架构体系、质量保证体系、客户服务体系的深度嵌入和有效融合。该公司以新一代数字化技术为支撑，重点聚焦数字化质量管理、坚持自主创新、全链协同，打造“1+2+N”数字化信息系统，全面提升生产过程质量控制与客户服务质量水平，对开展相关数字化赋能高质量发展工作有借鉴意义。案例经验可为同行制造型企业智能制造、智能管理、建造智能阳光工厂提供启发。